测量性能：测量范围 0.3-30 米，满足不同容积储罐需求；距离测量精度 ±2 毫米，可精准捕捉液位细微变化；
抗干扰能力：采用脉冲信号处理技术，能穿透厚度≤50 毫米的泡沫层，针对甲醇的挥发性蒸汽、苯乙烯的粘性残留，通过特殊天线设计（PTFE 材质密封天线）避免介质附着影响；
防护与适配性：防护等级 IP67，防爆等级 Exia ⅡC T6 Gb/Exd ia(ia Ga)IIC T6/T2 Gb，适配化工区易燃易爆环境；支持 4～20mA/HART(两线/四线) RS485/Mod bus，可直接接入企业现有 DCS 控制系统；
安装灵活性：提供顶装、侧装两种安装方式，针对 2000 立方米大型储罐采用顶装法兰式安装，小型储罐采用侧装螺纹式安装，适配不同储罐结构。
设备部署：28 个储罐中，12 个甲醇储罐、8 个乙二醇储罐采用顶装雷达液位计，8 个苯乙烯储罐（含泡沫工况）采用带 “泡沫穿透模式” 的专用雷达液位计；每个储罐额外安装 1 台温度传感器，与雷达液位计数据联动，用于补偿介质密度变化对液位测量的影响；
数据传输：雷达液位计采集的液位、温度数据，通过屏蔽电缆传输至现场控制柜，经信号隔离器处理后，上传至企业中央控制室的 DCS 系统；
功能配置：在 DCS 系统中开发液位监测模块，实现三大核心功能：①实时显示各储罐液位、温度数据及设备运行状态；②设置液位上下限报警（如甲醇储罐上限 90%、下限 10%），超限时触发中控声光报警及现场储罐声光报警；③自动生成液位变化曲线、历史数据报表，支持按日 / 周 / 月导出，满足合规记录要求。
三、项目实施与调试
（一）安装施工
前期准备：施工前对储罐进行清空、吹扫，检测罐内可燃气体浓度（确保≤爆炸下限 10%），办理受限空间作业许可证；对安装法兰进行平整度检测，清理法兰密封面杂质；
安装过程：顶装液位计通过 DN50/DN80 法兰与储罐顶部接管连接，安装时保证天线垂直于液面，偏差≤1°；侧装液位计安装高度避开储罐进料口湍流区，距离罐底≥500 毫米，避免底部沉积物影响；接线时采用防爆穿线盒，电缆屏蔽层单端接地，防止电磁干扰；
安全防护：安装完成后，对法兰连接处进行气密性测试（压力 0.6MPa，保压 30 分钟无泄漏），在储罐外壁张贴 “雷达液位计监测区” 标识，禁止无关人员触碰。
静态校准：向储罐缓慢注入已知体积的介质（如向 1000 立方米甲醇储罐注入 500 立方米甲醇），对比雷达液位计显示值与实际液位（通过储罐容积表换算），调整设备 “虚假回波抑制” 参数，将测量误差控制在 ±10 毫米以内；
动态测试：模拟储罐进料（流量 20 立方米 / 小时）、出料（流量 15 立方米 / 小时）过程，观察雷达液位计数据更新频率（确保≥1 次 / 秒），验证液位变化跟踪的实时性；针对苯乙烯储罐，故意制造泡沫层（厚度 30 毫米），测试设备 “泡沫穿透模式” 是否正常工作，确保测量值与实际液位偏差≤20 毫米；
报警测试：在 DCS 系统中手动设置 “液位上限” 模拟信号，验证中控与现场报警是否同步触发；设置 “设备故障”（如断开雷达液位计电源），测试系统是否能在 10 秒内识别故障并报警。经过 15 天调试，所有储罐的液位监测数据均满足设计要求，系统正式投用。
测量精度与稳定性提升：改造后，各储罐液位测量误差稳定在 ±10 毫米以内，苯乙烯储罐在泡沫工况下误差≤20 毫米，相比传统浮球液位计（误差 15%）精度提升 90% 以上；设备平均无故障运行时间（MTBF）达 8000 小时，维护频次从每月 2-3 次降至每季度 1 次；
安全风险显著降低：通过实时液位监测与超限报警，投用至今未发生 1 起液位溢出或空转事故；2024 年 3 月，某甲醇储罐进料阀故障导致液位快速上升，系统提前 3 分钟触发上限报警，工作人员及时关闭阀门，避免了介质泄漏风险；
管理效率优化：液位数据实现 “自动采集 - 实时上传 - 自动报表” 全流程数字化，无需人工记录，减少 8 名巡检人员的工作量；通过历史液位曲线分析，优化储罐进料 / 出料调度，避免了因液位波动导致的生产中断。
成本节约：每年减少设备维护成本约 12 万元（原浮球液位计年均维护费 18 万元，雷达液位计年均维护费 6 万元）；避免因泄漏、空转导致的经济损失，按单次事故最低损失 50 万元计算，间接节约潜在成本；
合规收益：满足国家《化工企业安全生产标准化基本规范》中 “储罐液位实时监测” 要求，在 2024 年应急管理部门检查中获得 “一级安全生产标准化企业” 评级，享受税收减免优惠；
生产效率提升：通过精准液位控制，原料利用率提升 2%，每年增加乙二醇、苯乙烯等成品产量约 500 吨，按市场均价计算，新增产值约 300 万元。
