测量原理与精度：基于 “不同介质介电常数差异” 实现界面识别（原油介电常数 2.0-2.5，水介电常数 78.5），不受温度、密度波动影响；测量范围 1-2 米（覆盖脱水罐油水层总高度）；
抗干扰能力：采用 “三电极结构”（测量电极、屏蔽电极、接地电极），有效抑制原油中杂质（泥沙、沥青质）、结垢产生的虚假信号；电极材质为哈氏合金 C-276，耐原油腐蚀、耐高温，适配脱水罐 80℃的工艺温度；
安装与适配性：支持侧装法兰式安装，适配卧式脱水罐的侧壁接口（DN80 法兰）；防护等级 IP67，满足炼油厂易燃易爆、高油气浓度的工况要求；
数据输出与联动：支持 4-20mA 模拟信号（对应 0-3 米界面高度）、HART 协议，可直接接入车间 DCS 系统，实现界面数据与脱水阀门的自动联锁控制。
设备部署：8 台脱水罐每台安装 2 台油水界面仪，分别部署在罐体中部（监测主界面）和底部（监测废水层含油情况）：中部界面仪用于控制原油与水的分离界面（设定目标界面高度 1.2 米），底部界面仪用于检测废水含油浓度（通过介电常数变化间接判断，当介电常数≤60 时，判定含油超标）；每台脱水罐配套 1 台铂电阻温度传感器，用于辅助验证介质温度，排除极端温度对设备的影响；
数据传输与控制逻辑：界面仪采集的界面高度、介电常数数据，通过屏蔽电缆传输至车间控制柜，经信号隔离器处理后上传至 DCS 系统；在 DCS 中设置 “双联锁控制逻辑”：①中部界面控制：当界面高度＞1.5 米（水层过厚），自动开大底部排水阀；当界面高度＜0.9 米（油层过厚，易带水），自动关小排水阀，维持界面稳定在 1.2 米；②底部含油控制：当底部界面仪检测介电常数≤60（废水带油超标），立即关闭排水阀，同时触发中控声光报警，提醒操作人员排查破乳效果；
可视化与追溯功能：在 DCS 系统中开发 “油水界面监测模块”，实时展示 8 台脱水罐的界面高度、废水含油状态、排水阀开度；自动存储历史数据（采样间隔 1 分钟），生成 “界面高度变化曲线”“排水阀操作记录”，支持按日 / 周 / 月导出报表，满足工艺优化与环保追溯需求。
前期准备：施工前对脱水罐进行停工泄压、氮气置换，检测罐内油气浓度（≤爆炸下限 10%），办理受限空间作业许可；对罐体侧壁安装法兰进行平整度检测（偏差≤1mm），清理法兰密封面的油污、锈迹，更换耐油耐温的丁腈橡胶密封垫；
安装过程：采用侧装方式将界面仪通过 DN80 法兰固定在罐体侧壁，中部界面仪安装高度对应罐内 1.2 米界面位置（通过罐体容积表换算），底部界面仪安装高度距离罐底 300 毫米；电极插入罐内的长度为 500 毫米，确保完全接触介质；接线时采用防爆穿线盒，电缆屏蔽层单端接地，避免车间电机产生的电磁干扰；
密封性测试：安装完成后，对法兰连接处进行气密性测试（压力 0.8MPa，保压 30 分钟无泄漏），向罐内注入少量清水，验证界面仪是否能准确识别 “水 - 空气” 界面，确保设备安装无误。
静态校准：向 1 号脱水罐注入已知比例的原油（含水率 0.5%）和水，分别设置界面高度 0.6 米、1.2 米、1.8 米，对比界面仪显示值与实际界面高度（通过罐体观察窗确认），调整设备 “介电常数补偿” 参数，使测量误差控制在 ±20 毫米以内；
动态测试：模拟正常脱水工艺（加热至 70℃，加入破乳剂），向脱水罐连续注入原油（含水分 40%），观察界面仪跟踪界面变化的响应速度（确保≤1 秒），验证 “界面高度 - 排水阀” 联锁控制的准确性 —— 当界面升至 1.5 米时，排水阀是否自动开大，界面降至 0.9 米时是否自动关小；
含油超标测试：人工向脱水罐底部注入少量原油（模拟废水带油），观察底部界面仪的介电常数变化，当介电常数降至 60 时，验证排水阀是否立即关闭、报警是否触发。经过 12 天调试，8 台脱水罐的界面监测与控制功能均达到设计要求，系统正式投用。
界面监测精度显著提升：升级后，油水界面测量误差稳定在 ±20 毫米以内，彻底解决 “差压变送器受温度、密度影响” 的问题；底部界面仪可精准识别废水含油超标，投用至今未出现 1 次 “油带水” 或 “废水带油超标” 事故；
工艺自动化水平提升：实现油水界面的自动监测与排水阀联锁控制，无需人工采样调整，每台脱水罐减少 2 名巡检人员，车间整体人力成本降低 30%；界面调整响应时间从 30 分钟（人工）缩短至 1 秒，脱水效率提升 25%；
环保与安全风险降低：取消人工开盖采样，减少油气泄漏点，车间挥发性有机物（VOCs）排放量降低 15%；避免 “油带水” 导致的装置停工，保障生产连续性，同时降低污水处理厂的处理负荷，避免环保处罚。
直接成本节约：每年减少人工巡检成本约 36 万元（8 台罐 ×2 人 × 人均年薪 9 万元 ×25% 人力减少比例）；避免 “油带水” 事故损失，按此前每两年 1 次、单次损失 80 万元计算，年均减少潜在损失 40 万元；降低污水处理成本，因废水含油达标，污水处理药剂用量减少 20%，每年节省药剂费约 12 万元；
效率与产能提升：脱水效率提升 25%，原油预处理能力从每日 4 万吨提升至 5 万吨，每年可多加工原油 360 万吨，按每吨原油加工利润 100 元计算，新增利润 3.6 亿元；
合规与品牌价值：满足环保部门 “废水含油≤100mg/L” 的排放标准，通过省级 “绿色工厂” 复核；精准的界面控制使原油含水率稳定在 0.5% 以下，提升后续蒸馏装置的产品质量，增强企业市场竞争力。
